涡流探伤技术与超声及其他无损探伤技术相结合，进行综合或复合检测，相互取长补短提高无损探伤技术的可靠性、安全性和经济性；用涡流探伤方法部分代替射线检测，如检验复合元件，找夹层管接头位置及尺寸等；不断探索提高涡流探伤技术自动化程度的途径，使涡流探伤工作将在非常简单或*自动化的操作中实现对冶金和机械缺陷、物理性能及尺寸进行多参数的同时测量。
涡流探伤技术本质上属于物理检测的范畴，是多种技术方法的综合集成，已成为以电磁学为基础，以电子学、机械学、计算机、自动控制乃至化学等学科为手段的交叉学科技术，其*含量不断提高。
影响涡流探伤的要素有 (1)试件的性质须导电。 (2)检测线圈及涡流探伤仪器的结构和性能。 (3)检测线圈和被检测试件的配合，包括间距、相对运动等。(4)传动机架性能的好坏，如同心度、直度、振动、速度稳定性等。(5)作为相对检测比较基准的校准块的质量、形状、尺寸、精度等的影响。
相位是涡流检测中一个非常重要的参数，正确选择相位角对于涡流检测结果的准确性意义重大。这里所说的相位角是指将涡流探伤接收到的信号向量偏转的度数。
合适的相位角可以使人工缺陷或者自然缺陷与噪声之间的幅度差别大，以便获得信噪比。
但在实际检测过程中，必须用所检钢材的典型缺陷来校验涡流探伤系统，依据典型缺陷的向量来调整相位，使典型缺陷信号的输出为大幅度。
另外，随着填充系数的改变，应该适当调整相位角，以获得较高的缺陷波幅。
也就是说，在填充系数合适的情况下，以缺陷向量表示的相位角的改变对波幅的变化基本没有影响，然而，当填充系数较小时（采用较大探头检测较小外径的钢材即属于此种情况），相位角的改变对波幅的变化会有较明显的影响。
涡流探伤设计用于控制金属产品，碳纤维复合材料，以确定是否存在缺陷，如表面和次表面裂纹，材料的不连续性和均匀性，半成品和各种材料的成品。按照检测线圈的使用方式，可分为线圈式、标准比较线圈式和自比较式等三种型式。只用一个检测线圈称为线圈式.用两个检测线圈接成差动形式，称为标准比较线圈式。采用两个线圈放于同一被检构件的不同部位，作为比较标准线圈，称自比较式，是标准比较线圈式的特例。
